Die Produktion von Li-Ionen-Batterien nimmt rasant zu. Ebenso die Risiken und Unsicherheiten in der Lieferkette für neue Elektrofahrzeuge. Angesichts der robusten, zuverlässigen und nachhaltigen Verpackung zum Transport von Elektrofahrzeugteilen bereits in der Konstruktionsphase haben Zulieferer und OEMs einen erheblichen Einfluss. zamEs spart Zeit und Kosten.
Laut dem in Automotive Logistics veröffentlichten Bericht über die Lieferkette von Elektrofahrzeugbatterien für 2021 wird erwartet, dass der Elektrofahrzeugmarkt in den nächsten 10 Jahren eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate von 20 Prozent aufweisen wird. Der Anstieg der Wachstumsrate in der Pandemie hat den Weg für eine große Investition in die Produktion von Elektrofahrzeugbatterien geebnet. Der Bericht prognostiziert einen Anstieg der weltweiten Batterieproduktionskapazität von 2020 GWh im Jahr 475 auf über 2030 GWh bis 2.850.
Laut dem von der Internationalen Energieagentur erstellten Bericht "Zero Emissions in 2050: A Roadmap for the Global Energy Sector" muss die Elektrifizierung im Verkehr zwar erhöht werden, um die globalen Emissionsziele zu erreichen, die derzeitige Kapazität von 160 Gigawattstunden pro Jahr wird die Batterieproduktion für Elektrofahrzeuge auf 2030 Gigawattstunden im Jahr 6 ansteigen.
Batterielieferkette bringt neue finanzielle Risiken mit sich
Die Industrie strebt an, die Batteriepreise auf unter 100 US-Dollar pro KWh zu senken, und es wird angegeben, dass dies die Kosten von Elektrofahrzeugen auf das gleiche Niveau wie Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor bringen wird. Dies wird als Schlüssel für Hersteller angesehen, um ihre Absatzziele für Elektrofahrzeuge zu erreichen. Laut Cairn ERA, einem Forschungsunternehmen mit einer Stimme in der Energieforschung, hat selbst der effizienteste Hersteller von Li-Ionen-Batterien Batteriekosten von 187 US-Dollar pro KWh, wobei der Branchendurchschnitt bei 246 US-Dollar pro KWh liegt. Auf der anderen Seite zahlt der Elektroauto-Riese Tesla auf der anderen Seite durchschnittlich 142 Dollar pro Kilowatt an Batteriehersteller und sticht als das Unternehmen hervor, das den Kosten für Verbrennungsmotoren am nächsten liegt. Es wird prognostiziert, dass sich der Druck der Erstausrüster (OEM) zur Kostensenkung auch auf die Batteriehersteller niederschlägt; Da sich die Lieferkette der neuen Batteriegeneration stark von der aktuellen Automobillieferkette unterscheidet, die sich über mehr als eine Generation entwickelt hat, werden Risiken und Faktoren beobachtet, die ihre finanzielle Stabilität beeinträchtigen.
Das größte Problem bei den Batterien von Elektrofahrzeugen ist der Transport.
Abhängig von diesen kritischen Faktoren sind die am häufigsten übersehenen Probleme; Hier kommt die Verpackung zum Transport von Li-Ion Zellen, Modulen und Akkupacks. Batterien von Elektrofahrzeugen sind sehr anfällig für gefährliche Lecks, thermische Durchgänge und Qualitätsverluste während des Versands. Das bedeutet, dass die Verpackungen UN-zertifiziert sein müssen und deutlich höhere Anforderungen erfüllen als Standard-Autoteile. Sogar Kartons für einen vollen Akku können zwischen 300 und 500 Dollar kosten, etwa 7 Prozent der Gesamtkosten für den Akku. Der Einwegkarton bietet jedoch beim Versand viel weniger Schutz vor vielen Faktoren, die die Akkuqualität beeinträchtigen können. Feuchtigkeit von Seereisen kann Karton schwächen, wodurch er anfällig für Stapelschäden wird und mehr Handhabung erfordert, da er nicht für automatisierte Produktionslinien geeignet ist. Bei all diesen Risiken können die Kosten für Beschädigungen oder Qualitätsverluste des Kartons beim Versand gravierende Auswirkungen auf die Rentabilität haben.
UN-zugelassene Container machen einen Unterschied beim Batterieversand
Der Transport von Zellen und Modulen in Standard-Mehrwegbehältern mit UN-Zulassung bietet eine viel höhere Packungsdichte und steigert die Effizienz. Container, die statt zwei dreimal gestapelt werden können, ermöglichen den Transport von mehr Produkten in Seecontainern. Allein diese beiden Faktoren tragen dazu bei, deutlich geringere Kosten und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Im Rahmen der Reduzierung des COXNUMX-Fußabdrucks betrachtet, erhöhen Kartonabfälle die COXNUMX-Bilanz sowie die Management- und Recyclingkosten. Andererseits ist es bei plötzlich steigender Nachfrage eine große Herausforderung, jederzeit die richtige Verpackungsversorgung sicherzustellen. All diese Faktoren erklären die Notwendigkeit eines Verpackungspartners für EV-Batterien in einem frühen Stadium des Batteriedesignprozesses, um die Gewinnmargen zu erhöhen und zu schützen.
Kunden jeweils zamDer Moment hat die richtige Verpackung in der Qualität, die er braucht
CHEP bietet seinen Kunden als Lieferkettenpartner maßgeschneiderte Lösungen für die Verpackung und den Transport von Li-Ionen-Batterien. Mit seiner weltweiten Erfahrung und Arbeitserfahrung in der Automobilindustrie macht es mit wiederverwendbaren Lösungen auf sich aufmerksam, die Kosten, Risiken und Abfall reduzieren. CHEP, gleich zamliefert derzeit UN-zertifizierte Container, die die erforderlichen Standards für automobile Lieferketten erfüllen, bestehende Risiken optimieren und alle relevanten Anforderungen und Zertifizierungen für den Transport gefährlicher Güter erfüllen. Behälter, die für die gemeinsame Nutzung und Wiederverwendung konzipiert sind, bieten viel mehr Schutz für Li-Ionen-Batterien. CHEP kümmert sich auch um die Reparatur, Wartung und Lieferung aller Pre-Use-Container. Unabhängig von Nachfrageänderungen, Kunden zamhat jetzt die richtige Verpackung in der Qualität, die es braucht. Das Unternehmen hilft seinen Kunden, ihre Verpackungslösung vollständig zu optimieren, um Kosten und Abfall zu reduzieren. Mit der Computer Aided Design Software lässt sich schnell die optimale Packungsdichte berechnen und bei Bedarf sogar kundenspezifische Packungen konstruieren. Realität sowohl über den Status als auch über den Standort von Containern und bietet volle Transparenz in der Lieferkette zamAuch Monitoring-Lösungen, die Daten und Erkenntnisse in Echtzeit liefern, werden angeboten. Das Unternehmen arbeitet branchenübergreifend zusammen, um die Automobilindustrie bei der Bewältigung der Herausforderungen in der Batterielieferkette zu unterstützen. Seit 2018 leitet CHEP auch die Foren „Battery In Focus“, in denen sich Experten aus allen Bereichen rund um die Herstellung, den Transport, die Nutzung und die Entsorgung von Elektrobatterien treffen.
„Wir sind der globale Lösungspartner der Branchen bei der Kostensenkung und Steigerung der Nachhaltigkeit“
Engin Gökgöz, CHEP Automotive Europe Region Key Customers Leader, sagte zu diesem Thema: „Hersteller von Lithium-Ionen-Batterien sind in ihren Lieferketten mit neuen Risiken und Verbindlichkeiten konfrontiert. Die Einbindung von CHEP als Lieferkettenpartner bedeutet weniger Kosten, weniger Unsicherheit und weniger Abfall bei gleichzeitigem Transport von mehr Batterien. Wir sind das weltweit größte Unternehmen für Supply Chain Management mit Anteilen und Wiederverwendung. CHEP gilt weltweit als eines der nachhaltigsten Unternehmen. In Zusammenarbeit mit OEMs und Tier1s auf allen Kontinenten arbeiten wir seit mehr als 30 Jahren als globaler Lösungspartner daran, Kosten zu senken und die Nachhaltigkeit durch wiederverwendbare Automotive-Supply-Chain-Lösungen zu erhöhen.“
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