Erdgasproduzentenfirma verbesserte Produktionsanlagen mit Modernisierung

Engineering ist eine angewandte Kunst der praktischen Intelligenz. Die Praktiker suchen nach kreativen Wegen, um große Probleme anzugehen und zu lösen. Einige der größten technischen Errungenschaften der Geschichte sind enorm geworden, nachdem Hindernisse überwunden wurden, die scheinbar nie überwunden wurden.zam und laufende Wertschöpfung.

Sie erhöhen Ihren Marktanteil im Öl- und Gassektor, indem Sie große Probleme lösen. Unternehmen, die die Schwierigkeiten erkennen und das Risiko eingehen, sie zu überwinden, behalten auch ihre Wettbewerbsvorteile bei. Die Problemlösung ist in die DNA des anglo-französischen Rohstoffunternehmens Perenco eingebettet. Das Unternehmen, das Öl- und Erdgasprojekte auf den Kontinenten Afrika, Asien und Amerika betreibt, ist gewachsen, indem es neue Geschäftsmodelle auf den Markt gebracht hat.

Eines der wichtigsten Beispiele für den Willen zur Lösung von Problemen ist die Erdgasaufbereitungsanlage in Sanaga, die das Kraftwerk Kribi im Südosten Kameruns mit Kraftstoff versorgt. Anstatt eine stationäre Erdgasbohrung von Grund auf neu zu bauen - ein Prozess, der Jahre dauern kann -, beschloss Perenco 2015, das weltweit erste schwimmende Liquidationsschiff (FLNG) aus einem umgebauten Schiff zu bauen. Das Schiff mit dem Namen Hilli Episeyo verkürzte den Inbetriebnahmevorgang um Jahre und schuf eine flexiblere Methode zur Gewinnung von Erdgas aus Gebieten, die gemäß den nationalen Vorschriften schwer zu erreichen sind.

Der Offshore-Betrieb in Sanaga wird von Perencos zentraler Erdgasverarbeitungsanlage (CPF) in Bipaga aus gesteuert. Die Anlage in Bipaga bezieht Erdgas aus Sanaga, produziert nach einem Prozess mit geringer Wärmebehandlung Flüssigerdgaskondensat (LNG) und produziert Flüssiggas als Nebenprodukt. Diese Anlagen versorgen Perenco mit 1 Million 200 Tonnen LNG-Exportkapazität und 26 Tonnen LNG-Inlandsmarktproduktionskapazität, die in kamerunischen Haushalten verwendet wird.

Modernisieren oder verändern?

Der Betrieb des FLNG-Schiffs, des ersten seiner Art, erfordert industrielle Prozesse und Sicherheit, um die Kontrolle von einer Reihe verteilter Kontrollzentren aus zu gewährleisten. CPF ist der wichtigste Bestandteil der Koordinierung der Lieferkette für die Erdgasproduktion.

Das bisherige verteilte Steuerungssystem (DCS) des Unternehmens hatte aufgrund einer Reihe von Schwierigkeiten Probleme. Erstens führte die Tatsache, dass die Prozess- und Sicherheitsfaktoren nicht angemessen angepasst wurden, zu betrieblichen Ineffizienzen. Zweitens erforderte der Mangel an Diagnosedaten, dass geschultes Personal vor Ort war, um Probleme zu identifizieren und zu lösen. Drittens war die Plattform nicht skalierbar, um die Kapazität zu erhöhen, und als der Betrieb des Sanaga-Gasfelds erweitert wurde, wurde dies zu einem Unterdrücker.

Diese Schwierigkeiten traten noch mehr bei einem Misserfolg auf. Zu einem späteren Zeitpunkt wurde ein Netzwerkproblem festgestellt und erfahrene Ingenieure mussten vor Ort hinzugezogen werden. Die Lösung des Problems bedeutete eine Woche Ausfallzeit und hohe Kosten. Aus diesem Grund mussten die Systeme dringend autonomer sein und die Rückkehr zur Arbeit war schneller.

Dafür musste Perenco eine Entscheidung treffen: Entweder würde es das bestehende System modernisieren oder es vollständig ersetzen. Nach eingehender Analyse entschied sich das Unternehmen, von DCS auf ein integriertes Fernzugriffskontroll- und Sicherheitssystem (ICSS) von Peruacos zentralem Datenbetrieb aus Douala und Paris umzusteigen, wo sich der lokale und zentrale Hauptsitz des Unternehmens befindet.

Perenco hat einen Vertrag mit unserem langjährigen Lösungspartner ITEC Engineering unterzeichnet, um diese neuen Anforderungen zu realisieren. ITEC Engineering beauftragte Rockwell Automation mit der Durchführung des gesamten Projektumfangs - von der Elektrik über den Einsatz von Steuerungen bis hin zur Integration des Anlagen-ICSS.

Vertrauen in Jahrzehnten aufgebaut

Zwischen Perenco, ITEC Engineering und Rockwell Automation bestehen tief verwurzelte Beziehungen. Als Rockwell arbeiten wir seit Jahrzehnten mit Perenco an verschiedenen Standorten und Kontinenten zusammen. Da wir bei Bipaga bereits einige sicherheitstechnische Vorgänge haben, hatten wir die Möglichkeit, eine integrierte Lösung anzubieten, die den Anforderungen von Perenco entspricht.

Die Verhandlungen und Kostenentdeckungen über das Bipaga-Projekt begannen 2017. Es wäre nicht billig, das bestehende System vollständig durch ein neues zu ersetzen. Während ITEC Engineering Perenco Kosten-Nutzen-Details zur Verfügung stellte, erforderte ICSS eine Vorinvestition, aber die täglichen Betriebskosten wurden viel billiger als auf der aktuellen Plattform. Das Argument der Gesamtbetriebskosten (TCO) war sehr attraktiv.

Die Kostendiskussion hatte eine andere Dimension. Der Übergang von Bipaga von der alten Plattform zu einem völlig neuen System ist sehr kurz zames musste im Rahmen des Augenblicks stattfinden. Die neue Plattform sollte in einem Jahr betriebsbereit sein, oder jeder Tag, an dem das System ausfiel, würde Perenco ernsthafte Kosten in Höhe von Hunderttausenden von Dollar kosten.

Hier kam die Stärke der bestehenden Beziehungen ins Spiel. Obwohl die Risiken so hoch waren, konnte Perenco dieses Geschäft nicht an ein Unternehmen weitergeben, dem er nicht vertrauen konnte. Das Unternehmen wusste, dass ITEC Engineerg seine Bedürfnisse verstand und es zur obersten Priorität machen würde, die Projektfristen einzuhalten. Als Rockwell Automation hatten wir ernsthafte Erfahrungen in der Öl- und Gasindustrie und unsere enge Beziehung zu den Betriebs- und Sicherheitsteams von Perenco machte uns zu einem starken Lieferanten.

In enger Zusammenarbeit mit ITEC Engineering haben wir während der Projektlaufzeit eine ehrgeizige, aber zugängliche Roadmap erstellt. ITEC Engineering war verantwortlich für Spezifikationen, Konstruktionsdesign und Automatisierungsprozesse. Wir könnten auch die Bereiche und potenziellen Probleme mit dem verteilten PlantPAx-Steuerungssystem (einschließlich SIS, PCS und HIPPS) identifizieren, den Fernzugriff auf FLNG von Perecos Kontrollräumen Douala und Paris über EthernetIP ermöglichen und die Konnektivität ermöglichen.

ITEC Engineering hat auch eine mobile Anwendung für Perenco entwickelt. Diese Anwendung ermöglichte es leitenden Mitarbeitern, ihre Diagnoseaktivitäten über Tablets zu überwachen, und reduzierte den Bedarf an Feldoperationsmanagement. Die Teile von PlantPAx sind vorverpackt und ermöglichen die Integration der gesamten Infrastruktur in eine globale Anwendung zamEs sparte vom Moment an und die Kosten für das Engineering. Echt zamAls der sofortige Datenfluss ein Jahr nach Projektbeginn eingeschaltet wurde, konnte Perenco den Schlüssel drehen und zur Arbeit zurückkehren, wobei alle Teile nacheinander aktiviert wurden.

Die sehr begrenzten Test- und Anwendungslieferzeiten wurden eingehalten, und auch Zeit und Kosten waren geringer.

Alles gut gelaufen

Obwohl es erst ein Jahr her ist, dass es eingeführt wurde, hat Perenco bereits bedeutende Vorteile erbracht, die seine Entscheidung rechtfertigen, vom ursprünglichen DCS-System zu wechseln. Einige dieser Vorteile sind wie folgt:

• Die Skalierbarkeit nimmt zu. Rockwells PlantPAx basiert auf einer Multi-Server-Architektur. Dies bedeutet, dass Perenco seine Aktivitäten jetzt problemlos erweitern und neue Prozesse hinzufügen kann. Das Unternehmen tat dies im Oktober 2019 und begann, zusätzliche Systeme zu verwenden, ohne die Prozesse an Bord oder CPF zu stören.
• Die Integrationskompetenzen nehmen zu.Perenco verfügt jetzt über ein effizientes ICSS, das alle Prozess- und Sicherheitssysteme in einer einzigen Architektur zusammenfasst. Dieses System hat enorme Vorteile gebracht, insbesondere für die Mitarbeiter der Bipaga-Einrichtung - vor Ort oder an Standorten mit Fernzugriff. Da das System in vielen Einrichtungen von Perenco Rockwell-Technologien verwendet, bietet es auch einen breiteren Nutzen für das gesamte Unternehmen. Perenco forderte seine Lieferanten sogar auf, auf den Rockwell-Standard umzusteigen.
• Eine bessere Diagnose kann durchgeführt werden.Der offene Systemcharakter der Rockwell-Technologien verbessert die Fähigkeit der IT-Mitarbeiter von Perenco, die Leistung der Prozess- und Sicherheitssysteme in CPF zu überwachen, erheblich und ermöglicht es ihnen, viel schneller auf Probleme zu reagieren, ohne dass ein Facility Engineering erforderlich ist. Rockwell und ITEC Engineering haben das IT-Team von Perenco bewusst in die Festlegung von Systemparametern einbezogen, um eine höhere Compliance und IT-Sicherheit zu gewährleisten.
• Die Benutzerfreundlichkeit nimmt zu. Rockwells ICSS war für Perenco ein viel genauerer Ansatz zur Modernisierung des bestehenden Systems. Perenco schult seine Mitarbeiter jetzt viel einfacher im System und kann neue Prozesse hinzufügen, ohne neue Probleme zu verursachen.

Perenco hatte eine so positive Erfahrung, dass er sich nur ein Jahr nach dem Start von PlantPAx entschied, sein DCS vollständig zu ersetzen und über alle seine Betriebe hinweg ein vollständig integriertes System zu haben. Einer der wichtigsten Faktoren bei dieser Entscheidung war ITEC Engineering und seine Beziehung zu unseren eigenen Praktikern. Gemeinsam haben wir alle unsere Informationen über das Unternehmen genutzt, um eine bessere Lösung zu finden, die es Perenco ermöglicht, schneller voranzukommen, große Probleme zu überwinden und auch in Zukunft große Vorteile im Betrieb von Sanaga zu erzielen.