Das Fließband, das vor allem im Automobilbereich seit mehr als einem Jahrhundert das Tempo der Produktion bestimmt, scheint dort an seine Grenzen gestoßen zu sein, wo die heutige Technik angelangt ist. Zahlreiche Varianten und Individualisierungsmöglichkeiten machen Werkzeuge immer vielfältiger. Dadurch werden Prozesse und Komponenten in Montageanlagen naturgemäß variabler. Auch der Umgang mit dieser Komplexität wird immer schwieriger.
Um dies zu überwinden, führt Audi den weltweit ersten Baukastensystem in der Automobilindustrie als neue und ergänzende Organisationsform ein: Modular Assembly
Die zunehmende Komplexität von Produkten und Anforderungen verändert heute auch die Anforderungen an die Produktion. Dies gilt für kundenspezifische Bedürfnisse, kurzfristige Marktveränderungen und Nachhaltigkeitsthemen. zamzeigt die Notwendigkeit, sich flexibler als bisher anzupassen. Infolgedessen wird die Abbildung einer herkömmlichen Förderbandanordnung immer schwieriger. Diese Vorgehensweise basiert auf dem Prinzip der einheitlichen Zykluszeit für jedes Produkt in einer festen Reihenfolge. Die Modular Assembly, die Audi entwickelt, funktioniert ohne Riemen oder eine gleichmäßige Laufgeschwindigkeit.
Die Modulare Montage, eine der Antworten von Audi auf zukünftige Produktionsanforderungen, ersetzt starre Fließbänder durch dynamische Verfahren mit variabler Stationsanordnung, variablen Bearbeitungszeiten (virtuelles Fließband). Das Konzeptmodell wird bereits zur Vormontage von Türinnenverkleidungen im Werk Ingolstadt zur Vorbereitung der nächsten Einsatzserie eingesetzt. Das Pilotprojekt, das als wichtigstes Beispiel für die Entwicklung von Audi zur vernetzten Produktion in agilen Teams und Innovationskultur gilt, bietet eine flexiblere und effizientere Montage.
Einer der wichtigsten Vorteile des flexiblen Systems besteht darin, dass es die Beschäftigung von Arbeitnehmern ermöglicht, die aufgrund ihrer körperlichen Einschränkungen nicht mehr am Band arbeiten können. Audi nutzt eine flexiblere Automatisierung im Produktionsprozess, um die Mitarbeiter zu entlasten. Statt eines einheitlichen Taktes erhalten alle Werker dank variabler Bearbeitungszeit eine Entlastung.
Bei den Tests des Pilotprojekts folgen die Aufgaben keiner einheitlichen Reihenfolge. Stattdessen werden sie so konfiguriert, dass sie bestimmte Anforderungen erfüllen. Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) bringen die Türverkleidungen zu der Station, wo die Komponenten installiert werden sollen. Beispielsweise werden an einer Station Lichtpakete mit Kabeln und Leuchtelementen installiert. Jobs ohne ein leichtes Paket überspringen diese Station. An einer anderen Station montiert ein Arbeiter die optionalen Sonnenblenden für die hinteren Türen. Auf dem vorgeplanten Förderband wurden diese Aufgaben auf zwei oder drei Arbeiter aufgeteilt, was relativ ineffizient sein und die Qualität beeinträchtigen konnte. Wenn sich Aufträge an einer Station stapeln, bringen AGVs das Produkt mit möglichst geringer Wartezeit zur nächsten Station. Das Projekt überprüft und passt auch zyklisch die Konfiguration der Arbeitsbereiche an. Im Gegensatz zu einem Förderband können die autarken Stationen und das modulare Produktionssystem statt im optimalen Betriebspunkt in einem bestimmten Spektrum (optimaler Betriebsbereich) effizient betrieben werden.
In Fällen mit hoher Komponentenvariabilität verschwindet das Prinzip, dass die Lösung von Person zu Person variiert, in diesem Projekt. Über ein Funknetz können AGVs zentimetergenau geroutet werden. Ein zentraler Computer steuert die AGVs. Darüber hinaus kann die Kamerainspektion in den Qualitätsprozess integriert werden. Auf diese Weise werden Unregelmäßigkeiten, die auf einem Förderband auftreten können, eliminiert und können schneller und einfacher bewältigt werden. So hilft es auch, unvorhergesehene Mehrarbeit zu vermeiden.
Das Pilotprojekt ist auf Wertschöpfung und Selbstmanagement ausgerichtet, reduziert die Produktionszeit und steigert die Produktivität um rund 20 Prozent. Dank flexibler Hardware und automatisch geführter Tools ist es möglich, Aufträge mühelos umzuplanen, indem Stationen getrennt werden, und das System erfordert häufig nur eine Softwareanpassung. Stationen lassen sich je nach Produkt und Bedarf leichter anpassen als ein zusammenhängendes Förderband. Als nächsten Schritt will Audi die Modulare Montage in größere Montagelinien integrieren.
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