NISSAN hat 300 Millionen Dollar in Produktionstechnologien investiert

Nissan investierte Millionen von Dollar in Produktionstechnologien
Nissan investierte Millionen von Dollar in Produktionstechnologien

NISSAN, der Pionier der Smart Mobility-Vision, gab bekannt, dass das Unternehmen 300 Millionen Dollar in die fortschrittliche Technologie und Ausrüstung investiert hat, die es für den Einsatz in allen Fabriken entwickelt hat. Diese Investition von NISSAN; die Produktionsabläufe flexibler, effizienter und nachhaltiger zu gestalten und gleichzeitig das Gleiche zu tun zamEs wird dem Unternehmen auch helfen, eine neue Generation von Elektro- und Smart-Autos zu liefern, die derzeit die NISSAN-Vision von Smart Mobility übernehmen.

NISSAN, das die Innovationen erstmals in der japanischen Tochigi-Fabrik umgesetzt hat, wird die neue Produktionstechnologie 2020 auch in seinen Werken in verschiedenen Ländern anwenden.

NISSAN, das seit 1933 Serienfahrzeuge auf den höchstmöglichen Standard gebracht hat, greift mit seiner jüngsten Investition den traditionellen Automobilbau erneut auf und geht dabei auf die strukturellen und technischen Herausforderungen des Fahrzeugbaus ein, die die Branche in der neuen Ära der Elektrifizierung und Intelligenz führen werden. Hideyuki Sakamoto, Vice President für Produktion und Lieferkettenmanagement bei NISSAN, erklärte, dass die Kapazität ihrer Fahrzeuge einer beispiellosen Entwicklung ausgesetzt sei. „Unsere Aufgabe ist es, diese Entwicklung durch ein Umdenken im Automobilbau zu verwirklichen. Es ist das gleiche zamJetzt bedeutet es, die vorhandenen Fähigkeiten unserer erfahrenen Techniker von den Techniken, die sie beherrschen, auf neue und unerforschte Bereiche zu verlagern. " sagte.

Die Zukunft der Mobilität gestalten

Die elektrischen, intelligenten und vernetzten Autos der nächsten Generation von NISSAN bringen einen neuen Betriebsprozess in den Konstruktions- und Bauprozess, der große Fortschritte in der Fertigungstechnik erfordert. Eine dieser Entwicklungen ist das "Universal Power Transmission Assembly System", das vom Produktions- und Entwicklungszentrum für Produktionstechnik von NISSAN entwickelt wurde.

Die Montagelinie für die Kraftübertragung in Kraftfahrzeugen war ein langwieriger und langwieriger Prozess für das Fließbandpersonal, da mehrere Operationen nacheinander ausgeführt werden mussten. Das neue "Universal Powertrain Mounting System" von Nissan verwendete auch eine automatisierte Montage, um alle Getriebefahrzeuge gleichzeitig zu montieren Paletten. Das System stellt sicher, dass die Abmessungen des Fahrzeugs während der Montage real sind zamEs misst sofort und die Palette passt sich entsprechend an, sodass der Antriebsstrang millimetergenau zusammengebaut werden kann.

Mit dem neuen System können auf derselben Strecke drei Arten von Antriebssträngen (Verbrennungsmotor, E-POWER und reine Elektrizität) montiert und 27 verschiedene Antriebsstrangkombinationen kombiniert und montiert werden.

Roboterbeherrschung lehren

Mit der neuen Technologie wird NISSAN "ausgebildete Roboter" einsetzen, damit sich seine Meister auf neue, unerforschte Fachgebiete konzentrieren können. NISSAN digitalisiert einige der Geschäftsprozesse, die nur von ausgebildeten Handwerkern ausgeführt werden können und bis jetzt Fachkenntnisse erfordern, und verwendet in einigen dieser Prozesse geschulte Roboter.

Ein Beispiel für diese Verfahren ist das Aufbringen eines pastösen Materials auf die Nähte um die Fahrzeugkarosserie, um eine Abdichtung zu gewährleisten.

Da die erforderliche Geschicklichkeit und Geschwindigkeit nur durch Training erworben werden kann, wird diese Übung normalerweise von Experten durchgeführt, während das Kopieren dieser Fähigkeit und Geschwindigkeit ein sehr schwieriger und langer Prozess ist. Die NISSAN-Ingenieure automatisierten den Prozess des Aufbringens des Dichtungsmittels und berechneten den in jeder Phase ausgeübten Druck, indem sie die Ganzkörperbewegungen der geschulten Mitarbeiter analysierten, während das Dichtungsmittel erweicht und fertiggestellt wurde. Diese Informationen wurden dann in Anweisungen für Roboter umgewandelt und durch ausführliches Ausprobieren weiter ausgearbeitet.

Dank all dieser Studien können Roboter die Aufgabe jetzt erledigen, indem sie Isoliermaterialien auch an den komplexesten Stellen schnell und präzise auftragen.

Mit Robotern kann ein besserer Arbeitsplatz geschaffen werden

Mit NISSAN können Roboter jetzt eine Reihe schwieriger Aufgaben effizient ausführen, während sich die Mitarbeiter frei bewegen können, um wichtigere Aufgaben an anderer Stelle in der Linie auszuführen. Es ist das gleiche zamEs erleichtert den Fabriken auch die Arbeit, indem es die Ergonomie verbessert. Ein Beispiel hierfür ist die Dachhimmelinstallation, bei der es sich um das Material der obersten Schicht im Inneren des Autodachs handelt.

Die Arbeiter müssen die Kabine des Fahrzeugs betreten, um diese körperlich anstrengende Arbeit erledigen zu können. Dieser Prozess ist noch schwieriger geworden, da Autos mehr digitale Funktionen haben und die Anzahl der Geräte in und um die Köpfe zunimmt.

NISSAN hat begonnen, die von ihm geschulten Roboter einzusetzen, um dieses Problem zu lösen. Mit Hilfe von Robotern, um den Dachhimmel vorne am Fahrzeug anzubringen und dann zu befestigen, überwachen die von Nissan platzierten Sensoren Druckänderungen und verwenden ein proprietäres Logiksystem, um festzustellen, ob die Clips fest sitzen.

Geringe Umweltbelastung

NISSAN setzt auch seine Bemühungen fort, die Umweltauswirkungen der Automobilproduktion zu verringern. In dieser Hinsicht sind insbesondere Änderungen im Färbeprozess bemerkenswert. Karosserien müssen häufig bei hohen Temperaturen lackiert werden, da die Fließfähigkeit des Lacks bei niedrigen Temperaturen schwer zu kontrollieren ist. Da die Stoßstangen jedoch aus Kunststoff bestehen, wird der Färbevorgang bei niedrigen Temperaturen durchgeführt. Dies erfordert zwei separate Lackiervorgänge für ein Fahrzeug.

NISSAN hat eine Farbe auf Wasserbasis entwickelt, um die richtige Fließfähigkeit bei niedrigen Temperaturen aufrechtzuerhalten. Dadurch können Karosserie und Stoßstangen zusammen lackiert werden, was zu einer Reduzierung der Kohlendioxidemissionen um 25 Prozent führt.

NISSAN wird im Rahmen seiner neuen Produktionsprozesse auch eine wasserlose Lackierkabine einsetzen, mit der alle Abfallfarben gesammelt und in anderen Produktionsprozessen wiederverwendet werden können.

Sakamoto erklärt, dass die von ihnen entwickelten Technologien und Innovationen im Zentrum der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens stehen. "Diese Technologien und Innovationen werden sich in den kommenden Jahren immer weiter verbreiten und die Grundlage für die Zukunft von NISSAN Smart Mobility bilden und unsere Technologieführerschaft stärken." sagte.

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